Đế đá granite chính xác là bộ phận chịu lực-lõi của máy đo tọa độ, thiết bị kiểm tra chất bán dẫn và máy công cụ CNC siêu chính xác. Độ phẳng và độ hoàn thiện bề mặt của đế quyết định trực tiếp đến độ chính xác của quá trình kiểm tra và xử lý thiết bị. Là quá trình tạo hình cuối cùng, việc kiểm soát quá trình mài và đánh bóng không đúng cách sẽ dễ gây ra các vết trầy xước, gợn sóng, lỗi phẳng và các sản phẩm bị lỗi khác. Bài viết này tóm tắt các điểm kiểm soát chất lượng quan trọng trong toàn bộ quá trình, bao gồm-gia công sơ bộ, mài thô, mài mịn, mài chính xác, đánh bóng và-xử lý sau, cung cấp tài liệu tham khảo sản xuất được tiêu chuẩn hóa cho các doanh nghiệp chế biến đá chính xác.
1. Kiểm soát-trước quá trình xử lý để giảm thiểu các khuyết tật khi đánh bóng
1.1 Kiểm soát điều trị lão hóa
Trước khi gia công, các khối đá granit Ấn Độ nhập khẩu và các tấm đá granit đen trong nước phải trải qua quá trình lão hóa tự nhiên thứ cấp và lão hóa{0} nhiệt độ không đổi để giải phóng ứng suất bên trong đá và tránh biến dạng sau khi hoàn thiện.
Tiêu chuẩn: Đế lớn cần ủ ít nhất 45 ngày trong xưởng có nhiệt độ-không đổi được duy trì ở 22±0,5 độ .
1.2 Kiểm tra trước{1}}các khuyết tật của đá
Kiểm tra siêu âm được sử dụng để phát hiện các vết nứt và lỗ rỗng bên trong. Kiểm tra bằng ánh sáng mạnh được áp dụng để kiểm tra các đường bề mặt, các đường gân sẫm màu và lỗ kim. Vật liệu có khuyết tật sâu được loại bỏ trước khi nghiền để giảm tỷ lệ làm lại.
1.3 Dụng cụ và Bảo vệ
Miếng đệm cao su mềm{0}}chống bụi được sử dụng trên bệ mài. Lực kẹp đồng đều ngăn chặn hiện tượng sứt mẻ cạnh. Băng bảo vệ được dán trên các cạnh phôi để tránh hư hỏng do va chạm trong quá trình mài thô.
2. Mài thô: Loại bỏ dấu vết dụng cụ và tạo nền phẳng
Mài thô giúp loại bỏ các vết phay và điều chỉnh độ phẳng tổng thể thông qua mài bánh xe kim cương phân đoạn.
1. Kiểm soát phân loại độ nhám: Sử dụng đĩa kim cương 120# và 240# từng bước. Bỏ qua các cấp độ nhám sẽ gây ra các vết xước sâu không thể loại bỏ được trong các quy trình sau.
2. Kiểm soát nước làm mát: Nước tuần hoàn phải được lọc trong phạm vi 5μm để tránh các hạt cứng gây rỗ vĩnh viễn. Các phần tử bộ lọc được thay thế thường xuyên.
3. Kiểm tra theo thời gian thực: Độ phẳng được kiểm tra bằng các cạnh thẳng và chỉ báo quay số sau mỗi chu kỳ mài. Đối với các đế lớn, các điểm phát hiện được đặt cách nhau 200 mm, với dung sai độ phẳng được kiểm soát trong khoảng 0,02 mm/m trước khi mài mịn.
3. Mài mịn & chính xác: Loại bỏ vết trầy xước và giảm độ nhám
3.1 Mài mịn (400#–800#)
Loại bỏ các vết mài thô và hiệu chỉnh những khác biệt nhỏ về chiều cao. Độ ẩm của xưởng được giữ ở mức 45%–60% để tránh biến dạng hấp thụ nước nhẹ.
3.2 Mài chính xác (1500#–3000#)
Giảm áp suất mài 30% và vận hành ở tốc độ đồng đều thấp. Sau khi mài chính xác, độ nhám bề mặt phải đạt Ra0.8 hoặc thấp hơn.
3.3 Cách ly quy trình
Vùng mài thô và mài chính xác được tách biệt bằng hệ thống nước làm mát độc lập để ngăn ngừa ô nhiễm bụi thô.
4. Kiểm soát quá trình đánh bóng để hoàn thiện gương và độ chính xác Micron
4.1 Vật liệu đánh bóng tiến bộ
Sử dụng miếng đánh bóng nhựa 5000#, 8000# và 10000# theo từng bước. Đối với Thiên hà đen Ấn Độ và nền đá granit đen nguyên chất, các miếng đánh bóng vi tinh thể đặc biệt được áp dụng để đạt được độ bóng trên 100 độ.
4.2 Tiêu chuẩn hóa tốc độ và áp suất
Tốc độ trục chính được kiểm soát ở mức 1200–1800 vòng/phút với chuyển động áp suất thấp{2}}đồng đều. Các đường đánh bóng nhất quán ngăn ngừa các khuyết tật lõm cục bộ. Việc đánh bóng quá mức-bị cấm đối với đế thiết bị nổi-trên không để bảo vệ cấu trúc khoáng chất bề mặt.
4.3 Kiểm soát bụi và môi trường
Hệ thống hút bụi được lắp đặt tại các trạm đánh bóng. Bụi nổi được loại bỏ hoàn toàn để tránh những vết xước nhỏ ảnh hưởng đến độ chính xác của cấp chất bán dẫn.
5. Làm sạch và bảo vệ sau khi đánh bóng-
5.1 Làm sạch-không bụi nhiều giai đoạn
-Rửa bằng nước áp lực cao và làm sạch bằng sóng siêu âm bằng chất tẩy đá trung tính sẽ loại bỏ toàn bộ cặn bột đánh bóng. Bụi ẩn trong các khoảng trống được làm sạch bằng bàn chải-không bụi để tránh bị ố vàng.
5.2 Sấy khô và{1}}kiểm tra lại
Phôi được sấy khô ở nhiệt độ không đổi trong 2 giờ. Sau khi làm nguội hoàn toàn, độ phẳng, độ nhám và dung sai kích thước sẽ được-đo lại và ghi lại.
5.3 Niêm phong và bảo vệ
Lớp phủ bảo vệ đá vô cơ được phủ một lớp mỏng mà không ảnh hưởng đến độ phẳng, mang lại hiệu suất chống dầu và chống ẩm lâu dài cho ứng dụng công nghiệp.
6. Kiểm tra chất lượng và truy xuất nguồn gốc-toàn bộ quy trình
1. Kiểm tra lấy mẫu từng quy trình: Ghi model đĩa, dữ liệu thời gian xử lý, nhiệt độ, độ ẩm cho từng lô.
2. Cơ chế xử lý lỗi: Các lỗi nhỏ được sửa chữa bằng cách đánh bóng có độ chính xác-tốc độ thấp; khuyết tật sâu trở lại quá trình mài thô.
3. Lưu trữ hồ sơ: Hồ sơ xử lý độc lập được tạo cho từng đế đá granit để đáp ứng các tiêu chuẩn kiểm tra nhà máy dành cho khách hàng CMM và chất bán dẫn.
Phần kết luận
Mài và đánh bóng nền đá granite chính xác là một quá trình liên tục được tinh chỉnh. Bất kỳ sai lệch nào về thông số, môi trường hoặc vật tư tiêu hao đều có thể gây ra vấn đề về chất lượng lô. Quy trình phân loại được tiêu chuẩn hóa, xưởng có nhiệt độ-không có bụi-không đổi và hệ thống tuần hoàn nước lọc là những yếu tố cần thiết để sản xuất nền đá granit có độ chính xác-cao cho thiết bị bán dẫn và CNC.